3、帶(dai)(dai)壓機的壓榨輥(gun)或(huo)張緊輥(gun)位(wei)置(zhi)不(bu)平衡(heng)，濾帶(dai)(dai)兩(liang)頭的輥(gun)間間隔(ge)發生(sheng)變化，致使濾帶(dai)(dai)兩(liang)邊(bian)受力(li)不(bu)均勻(yun)，濾帶(dai)(dai)由受力(li)大(da)向(xiang)受力(li)小的一端跑偏。解(jie)決(jue)措(cuo)施(shi)：檢(jian)查輥(gun)筒安裝是否平衡(heng)，這種(zhong)情況易出現在(zai)帶(dai)(dai)壓機的大(da)修后；對軸承和輥(gun)筒進(jin)行維(wei)護保(bao)養(yang)，如(ru)有(you)磨(mo)損及時檢(jian)修。

濾帶沖洗不干凈，會嚴重影響濾帶的透水性，導致污泥脫水不正常，脫泥量減少，泥餅含水率高等后果，主要原因有：
（1）沖洗水壓力低，濾帶在脫泥后清洗不干凈，濾孔被堵塞影響了濾帶的過濾效率。
出現這情況一般是沖洗水管漏水，沖洗水泵故障，反沖洗過濾網垃圾太多堵塞，或者是沖洗濾帶噴嘴堵塞導致的。
解決措施：查看沖洗水的管路是不是漏水；沖洗水泵是否出現故障，隨時觀察沖洗水壓力強度變化，發現過濾網堵塞及時清理。
（2）絮凝劑配比或投加量不得當
污泥與絮凝液的絮凝情況對脫水效果有很大的影響，絮凝液配比濃度或投加量過高不但浪費藥劑，還會粘貼濾帶使透水性降低，反之同樣影響污泥的脫水。
解決措施：根據污泥特性和濃縮后的污泥含水率，藥劑的配比和投加量要作適當的調整；延長絮凝劑的攪拌時間，使溶劑充分溶解，避免絮狀物有殘留堵塞濾布孔隙。
03當待脫水的污泥含水率高時，污泥從濾網雙側溢出，其原因是污泥由液狀向半固狀的轉變過程當中，液狀料漿流動性高，料漿就會從輥筒的雙側溢出。跑泥原因有：
（1）進泥濃度低是主要原因，污泥濃度，常稱之為污泥含固率。污泥含固量低于一定程度，污泥脫水性能很差且絮凝劑用量增大。此時污泥進入帶式壓濾機，運行中有漏泥、濾帶壓不出的現象。解決措施：關掉曝氣，污泥的濃縮時間盡量增加；調低污泥輸送泵和脫水機帶速的頻率。
（2）污泥的絮凝效果不理想，如果絮凝劑投加不夠，污泥絮凝不好，毛細水無法轉化成游離水在重力區被脫去，流動性的污泥進入壓榨區經擠壓大部分跑出來了。解決措施：依據污泥的絮凝情況和泥餅污泥的含水率投加適量的PAM溶液。
（3）濾帶起拱是纏繞在輥子表面的兩條濾帶不重合，外帶拱起或下帶開口。濾帶起拱的原因是帶內部張力不均勻，局部張力不足以克服運行阻力，使得濾帶松弛。解決措施：查看起拱處相鄰輥子的運行狀態，對軸承維護保養；查看起拱濾帶的張緊系統，減小張緊導向桿的阻力；調張緊氣壓使兩條濾帶的張力在適度程度。

（4）氣壓過大、絮團完的物料進入擠壓段后還沒有從流動狀態達到穩定狀態就被強大的壓力擠出，這是濾帶受氣缸作用壓力過大所致，此時應把氣壓調到合適范圍。
04濾帶打滑主要是進泥超負荷、濾帶張緊力不夠或驅動輥筒表面粘有絮凝劑、各托輥磨損或擠壓滾動不靈活造成的。解決措施：應降低進泥量；查看與氣缸連接的氣管是不是漏氣，濾帶張緊壓力是不是適度并作相應調整；認真查看各輥壓筒是否有轉動不靈活或者局部磨損，加強軸承及齒輪的潤滑作用。
05如果脫水后的污泥含固率低，不僅會導致濕泥黏在濾布上難以清除，加大污泥脫水難度，而且會因為含水率高增加污泥處理的費用，其主要原因如下：
（1）帶式壓濾機對污泥的壓榨和在預脫水段停留時間不足夠，使泥餅變薄和含固率下降，對策是把帶速調小。
（2）此時會引起污泥性質或進泥量發生的改變，導致污泥的脫水性降低，應再進行試驗，選擇較好的絮凝劑種類或投加量。
（3）濾帶堵塞，水分無法濾出，使脫水污泥含水率上升，濾帶接縫不合理或損壞及濾帶老化等。此時應立刻停機，把濾帶上的污泥沖刷完畢后再投入運行；修補或更換濾帶。
（4）濾帶張力太小對污泥的壓榨力不足而使脫水后泥餅的含固率降低。此時應恰當增大濾帶張力，帶式壓濾機的壓力一般調整在0.5-0.6MPa。
帶式壓濾機經常出問題的位置主要有濾帶、輥筒、軸承、糾偏等，因此要求運行管理人員要按照帶式壓濾機的操作規程進行使用，定期對帶壓機相關部位進行巡查，并對近期運行狀況及管理數據從易到難進行故障原因排查，以防止故障影響進一步擴大。